有机硅灌封胶设备灌胶有哪些因素会导致出胶异常

  有机硅灌封胶使用设备灌胶大大提高了生产效率，但是一旦出现工艺问题导致胶水固化异常，出现的不良率也是非常庞大的，所以在使用设备时，必须先要了解设备灌胶有哪些因素会导致出胶异常，做好提前检查预防至关重要，下面施奈仕和大家分享两个现场案例，两个方面来说明。

一、气压方面

       有机硅灌封胶固化配比一般是以重量比例进行固化，在使用设备灌胶时，掌握气压与出胶量的控制非常重要，我们用现场案例说明，用户把AB组分分别倒入A缸和B缸，两边的压力调节一致，均是0.4MPa,结果胶水混合不固化，经过分别称取10秒A组分和B组分出胶量，结果是A为42g，B为28g，要求重量比是1:1，后面经过几次调节把A缸的压力下降至0.18MPa，出胶量才调整为28g，所以用户在不了解胶水粘度及密度的情况下，可以用10S时间的出胶量一致来调节A,B两料缸的压力，就不会出现出胶量异常。


二、胶水搅拌方面

       有机硅灌封胶使用前出现分层现象，会导致下层粘度高，上层粘度低，如果上下未搅拌均匀，就不能保证两组份出胶重量一致的稳定性，同样现场案例说明，用户把AB组分做圆周搅拌，倒入料缸，后进行灌胶，发现灌出的产品有些固化，有些局部不固化，甚至还有完全不固化，要求用户从出胶口取打胶10S时的A，B组分胶水进行称取重量，称取三次出现的结果为，三次的重量比均不一样，并且相差较大，同时也不是要求的1:1，,出胶比列比较乱，所以就出现固化、局部不固化，完全不固化现象，所以AB组分使用前一定要充分搅拌均匀，人工搅拌方面，建议除了圆周搅拌，再加上上下翻滚搅拌。



       有机硅灌封胶除了污染中毒导致不固化，一般为配比不正常，导致配比不正常，说明两组分出胶量不正常，而出胶量是由气压控制，出胶稳定是由胶水各组分是否搅拌均匀决定，所以有机硅灌封胶使用设备灌胶出现不固化的现象可以按照上面两方面进行查找原因